航空食品供应的特点最重要的包含4个方面：一是种类多，除了肉、禽、鱼、蔬菜等需要热加工的品种外，还包括甜点、水果、饮用水等冷食；二是食品结构较为复杂，飞机上供应的食品中生冷高蛋白，高糖类多，易腐败；三是加工储存时间长，民航食品从准备、加工、储存到食用的间隔般在4～8小时，如储存不当，易造成食物中毒；四是食品采购供应的渠道多，机上供应的食品除了主菜和炒菜由民航企业自行加工外，其余食品及容器用具、包装材料全部从外部采购，而且采购点多，变化不定。航空食品由于其供应特点的特殊性，一旦造成航空食源性疾病的爆发，不仅关系到乘客和机组人员的身体健康，还直接影响到飞行安全。因此，安全、卫生是航空食品的首要因素。

　　而HACCP(危害分析和关键控制点)体系作为一个预防性的体系，被认为是危害控制的最有效方法，已成为国际上检验和控制食品安全卫生和质量的共同准则。本文通过对广东白云国际机场配餐公司的实地调研，对航空食品从生产加工到供机整一个完整的过程的危害因素做多元化的分析，确定了其关键控制点，并提出对应的预防控制措施。

　　引起食源性疾病的微生物主要有：沙门氏菌、致病性大肠埃希氏菌、单细胞增生李斯特氏菌、霍乱弧菌等。这些致病性微生物主要存在于肉食，家禽、鸡蛋、大米等食物中。航空食品生产所需的原辅材料种类非常之多，包括粮、油、果、蔬、肉、蛋、禽、水产品及调味品等，其采购途径、新鲜程度、运送过程、贮存条件及时间等都是可能造致病菌污染的因素。

　　大气污染、水污染源通过食物的富集作用，使渔业和农产品的安全性受到威胁，例如利用焦化厂废气生产的氨水，酚的含量高，造成土壤的酚污染，使农产品的品质下降，食品有异味：农药的过量和超范围使用，使食品中农药残留量增大，危害更严重。

　　近年来为刺激植物和畜禽生长而应用的激素类化学物质种类也增多，这些激素的残留物转移到人体，对儿童造成的危害尤其严重，例如，猪肉中瘦肉精的使用。

　　航空食品的生产的全部过程最重要的包含原料粗加工、热食和冷食制作、产品包装、冷藏及运输上机等环节。

　　肉、禽、鱼等冻制品原料本身带有大量的微生物，贮存不当、常温下解冻时问过长或成型后长时间放置，会造成其中微生物的大量繁殖。

　　果蔬表面经常粘附异物和微生物，不当的清理洗涤方法或消毒不彻底将会造成产品的危害。

　　热食是指经加热处理而成、食用前需再加热的食品，最重要的包含米饭、面条和各种菜肴，其危害大多数来源于热加工过程中温度和时间的控制，尤其是加热不充分的肉、禽、鱼等制品，潜在微生物危害极大。制作好的热食须在尽可能短的时间内冷却至贮藏温度，避免微生物大量繁殖，易导致产品的腐败变质。

　　冷食是指经加工后，以冷的形式直接食用的食品，包括各种冷荤制品、水果、蔬菜沙拉及布丁等。冷食涉及的原辅材料种类多、营养丰富，很适合微生物的生长繁殖环境。其潜在的生物性危害大多数来源于于原辅材料本身带菌或消毒不彻底、操作人员个人卫生不合格、加工器具不洁净、生产环境未达到净化要求、包装容器及材料不符合卫生要求、制成品未及时做包装和冷藏等途径。

　　航空食品的包装形式多样，涉及的包装材料种类较多，对于重复再利用的包装器皿，若清洗消毒不彻底，很有可能会引发食源性疾病。包装车间的卫生状况差、室内温度过高、湿度过大、产品滞留时间长等都是危害产品质量的因素。

　　冷藏室的温度、湿度、洁净程度等都是需控制的条件。存放时间过短，产品的中心温度达不到冷藏温度，会增加后续运输及机上贮藏时微生物繁殖的机会。

　　航空食品的生产环境是影响产品卫生质量的主要的因素之。生产场所选址不当或周围有污染源，建筑设施不符合食品生产的卫生要求，防尘、防鼠、防虫措施落实不到位，生产的全部过程中产生的气态、固态及液态垃圾未立即处理，车间温度过高、湿度过大等都会造成原辅材料、半成品及产品的微生物污染和生长。尤其是冷食制作车间、包装车问及冷藏库内不洁净的空气，属高度危害。

　　患有传染性疾病(痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性肺结核等)、个人卫生不合格或操作卫生不规范(如未按照SSOP操作)的人员，均会对产品质量造成影响，属高度危害。

　　空中餐自过渡冷库中取出后要尽快装机，若时间过长会增加微生物感染机会；冷却热食加热不充分、加热时间不够，也不能消灭潜在微生物，回程餐和航班延误时已装机的空中餐微生物繁殖的概率会增加。

　　采购的原辅材料新鲜程度要高，其卫生指标一定要符合国家标准之规定：采购时选择诚信度高的供应商，索取产品检验合格证；供应商应相对固定，以保证产品质量的稳定；做好原辅材料的入库验收工作，质检部门应对原辅材料来抽验，对不符合标准要求的严禁入库：原辅材料应按照类别存储放置，以避免交叉污染。严控其贮存条件和时间，冷藏库及冻藏库温度应分别控制在5℃和－18℃以下。 2.原料粗加工

　　(1)控制冻肉、禽、鱼等原料的解冻时问，常温解冻应不超过6h，冷藏库内解冻应小于12h。解冻后原料的中心温度应控制在5℃以下。

　　(3)经粗加工处理后的各种原料及时进入后序制作的步骤，或放入冷藏库中，存放时间不允许超出4h，以防残留微生物的生长繁殖。

　　(1)烹调食品时一定要达到安全烹调温度70-82℃，制成品的中心温度应达到71℃以上。

　　(2)制作好的热食一定要采用速冷机进行快速冷却，使其物料的中心温度在2h内降低到15℃以下。冷却的热食经密封后放入冷藏库中存放2h以上，使其中心温度降至5℃以下再进行包装。

　　(1)用于冷食制作的外购配料较多，如各种罐头、奶油、果酱及沙拉酱等，其内外包装表面附着有大量的微生物，使用之前一定要进行擦拭消毒处理，以免污染产品。自行粗加工的原料一定要达到内控的卫生质量要求。

　　(2)各种器具在使用之前应严格消毒处理，生产人员应严格遵守操作卫生要求。

　　(1)各种热食、冷食、焙烤食品及外购产品包装之前，应确认生产日期，检查内包装是否完好无损，质检部门应抽样检验其卫生质量。

　　(2)对于重复再利用的各种包装器皿，必须严格按清洗、消毒、干燥、保洁4个程序做处理后才能使用。

　　(3)包装车间温度应控制在23℃以下。产品由冷藏库取出至包装完毕再放入冷藏库中的时问，不允许超出2h。

　　(4)包装好的餐食在运输上机之前，不可以少于2h的冷藏时间，以使餐食中心温度降至5℃以下。

　　(2)生产前做好车间内环境的消毒工作，地面采用消毒液擦拭；空气消毒可采用紫外线照射、化学试剂熏蒸或臭氧等方法。生产后应及时做好“三废”处理和清洁工作。

　　在实际应用中，单个步骤的操作的流程中，也可按照HACCP原则进行危害分析和关键控制点判断。比如热食制作，从整个航空食品制作流程看，属于关键控制点；而热食制作本身的操作的流程，也可进行分解而应用HACCP做多元化的分析。航空食品因其流通和食用对象的特殊性而对其卫生质量有极高的要求，建立和实施HACCP质量保证体系，可以为航空食品生产提供规范化的操作程序，最大限度地保证航空食品的安全性。